重油高压热反应评价装置是适配重油热裂解、加氢裂化 / 精制、热缩聚等高压热反应的实验室小试 / 中试评价设备，核心用于催化剂筛选、工艺参数优化与反应机理研究配资门户查询，可精准模拟工业高压工况（压力 0.1–20 MPa、温度 300–550℃），提供产物分布、转化率、选择性等关键数据，支撑工业装置设计与工艺放大。
核心类型与适配场景
按反应与结构差异，主流装置类型与适配场景如下：
装置类型
核心结构
压力 / 温度范围
适配工艺
核心优势
间歇高压釜（小试） 0.1–5 L 高压釜（316L / 哈氏合金），磁力搅拌 + 夹套温控 压力≤20 MPa，温度≤550℃ 热裂解、加氢小试，单批次参数优化 结构简单、成本低，适合多组平行实验
连续固定床（中试） 管式反应器（内径 10–25 mm），催化剂装填床层 压力≤18 MPa，温度≤530℃ 加氢精制 / 裂化催化剂评价，连续稳态数据 接近工业固定床，数据可直接对标放大
浆态 / 悬浮床（中试） 搅拌式反应器，催化剂悬浮于原料油 压力≤16 MPa，温度≤500℃ 渣油加氢、高金属含量重油转化 适配高粘度 / 高杂质体系，传质效率高
核心组成单元与关键配置
装置由进料、反应、温控、分离、安全与测控六大单元构成，各单元关键配置与功能如下：
单元
核心设备
关键参数
核心功能
进料系统 精密计量泵、气体质量流量计、原料预热器 液相计量精度 ±0.1%，气相流量精度 ±0.5%，预热温度≤350℃ 稳定输送重油、氢气 / 惰性气体、催化剂，原料预热防冷凝
反应系统 高压釜 / 管式反应器（316L / 内衬哈氏合金） 设计压力 20 MPa，设计温度 550℃，搅拌转速 300–800 rpm（釜式） 提供高压热反应环境，实现物料混合与反应转化
温控换热 防爆导热油炉 / 电加热炉，PID 程序控温 控温精度 ±0.5℃，超温 5℃自动断电冷却 精准控制反应温度，快速移出反应热，防止局部过热
分离系统 高压分离器、冷凝器、气液分离器 分离压力 0.5–2.0 MPa，冷却温度≤40℃ 分离气相（H₂、轻烃）、液相（汽油 / 柴油 / 蜡油）、固相（焦炭 / 催化剂）
安全系统 安全阀、爆破片、可燃气体探测器 安全阀设定压力为工作压力 1.1 倍，防爆等级 Ex d IIB T4 超压泄压、泄漏报警，防止燃爆与介质泄漏
测控系统 PLC + 触摸屏，温度 / 压力 / 流量传感器 数据实时记录，远程监控与联锁控制 实现全流程参数自动化控制，保障数据可追溯
典型工艺流程（以重油加氢为例）
原料准备：重油经预热器升温至 150–200℃，与氢气按比例混合，通过计量泵稳定输送。
反应过程：物料进入反应器，在 350–450℃、8–15 MPa 下，经催化剂作用发生加氢裂化 / 精制反应，反应热由换热系统移出。
产物分离：反应后物料进入高压分离器，气相（循环氢）经净化后循环使用；液相经减压、冷却后进入分馏系统，分离出不同馏分；固相（催化剂 / 焦炭）定期排出。
分析检测：气相用 GC 分析组分，液相用模拟蒸馏 / 色谱分析馏分分布，计算转化率与选择性。
关键技术特点
工况精准复现：压力、温度控制精度高，可模拟工业高压热反应的温度梯度与压力波动，确保小试 / 中试数据与工业一致性。
多工艺适配：通过更换反应器与调整流程，可切换热裂解、加氢、热缩聚等不同工艺，适配不同重油类型（常压渣油、减压渣油、煤焦油等）。
安全冗余设计：多重安全联锁（超温 / 超压 / 泄漏）、防爆电气与惰性气体吹扫系统，适配重油高压热反应的燃爆与腐蚀风险。
数据全面可靠：在线监测与离线分析结合，实时获取温度、压力、流量数据，精准分析产物分布，支撑工艺优化与放大。
选型与操作要点
选型参数
容积 / 规格：小试选 0.1–1 L 高压釜，中试选 1–5 L 高压釜或内径 15–25 mm 连续反应器。
材质：普通重油选 316L 不锈钢，高硫 / 高酸重油选哈氏合金内衬。
压力 / 温度：加氢工艺选设计压力≥20 MPa、温度≥500℃；热裂解选设计压力≥10 MPa、温度≥550℃。
操作禁忌
严禁原料带水 / 杂质进入反应器，防止腐蚀与堵塞。
升温 / 升压速率≤5℃/min、≤1 MPa/min，避免热冲击与压力波动。
反应后需冷却至≤60℃、泄压至常压后再开盖 / 出料，防止烫伤与喷料。
维护要点
定期清洗反应器与管线，去除结焦与沉积物，防止传热效率下降。
计量泵、密封件每 300–500 小时校验 / 更换，安全阀 / 爆破片每 6 个月校验一次。
催化剂床层定期更换，避免活性下降影响数据准确性。
应用场景
重油加氢催化剂筛选与活性评价，优化反应温度、压力、空速等参数。
重油热裂解工艺开发，研究温度、停留时间对产物分布的影响。
煤焦油、渣油等重质油提质工艺研究，提升轻质油收率。
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